Diese automatisierte Rohrbearbeitungslinie übernimmt die komplette End-to-End-Produktionssequenz für Rohre im Längenbereich von 1.000–5.000 mm und integriert automatisches Laden, Entgraten, Anfasen, Endformen, Mutternmontage und Maßprüfung in einen kontinuierlichen, einheitlichen Arbeitsablauf.
Automatisches Laden: Die Rohre werden der Linie automatisch von einer Versorgungsstation zugeführt, wodurch die Notwendigkeit einer manuellen Positionierung zu Beginn der Sequenz entfällt und ein stetiger, konsistenter Zufuhrrhythmus in nachgelagerte Prozesse gewährleistet wird.
Entgraten und Anfasen : Beim Eintritt werden beide Enden jedes Rohrs entgratet und angefast, um scharfe Kanten zu entfernen und die Rohrenden für die Formung und Montage vorzubereiten. Saubere, korrekt abgeschrägte Enden sind entscheidend für eine zuverlässige Dichtungs- und Verbindungsleistung in der fertigen Baugruppe.
Endenformung – beide Enden gleichzeitig: Die Linie führt die Endenformung an beiden Enden des Rohrs gleichzeitig durch, wodurch sich die Zykluszeit im Vergleich zur sequentiellen Einzelendbearbeitung halbiert. Umformvorgänge werden entsprechend der vorgegebenen Geometrie ausgeführt, wobei alle Positionierungs- und Tiefeneinstellungen servogesteuert sind, um eine hohe Maßgenauigkeit und Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
Automatisierte Mutternmontage: Nach dem Formen montiert eine integrierte Mutternmontagestation automatisch die vorgegebene Mutter an jedem Rohrende. Durch die Automatisierung dieses Schritts entfällt ein manueller Untermontagevorgang, der arbeitsintensiv ist und eine häufige Ursache für Positionierungsinkonsistenzen darstellt.
Maßprüfung: Jedes fertige Teil wird vor dem Verlassen der Linie automatisch auf wichtige Abmessungen hin vermessen – einschließlich Endgeometrie, Gesamtrohrlänge und Muttermontageposition. Teile, die außerhalb der Toleranz liegen, werden identifiziert und ausgesondert, wodurch verhindert wird, dass fehlerhafte Produkte in die nachgelagerte Montage gelangen und die Gesamtkosten für Nacharbeiten gesenkt werden.
Rezeptbasierte Umstellung: Alle Prozessparameter – einschließlich Rohrdurchmesser, Länge, Formgeometrie und Muttertyp – werden als benannte Produktionsrezepte gespeichert. Für den Wechsel zwischen Teilenummern ist lediglich die Rezeptauswahl erforderlich; Die Maschine passt alle relevanten Achsen und Einstellungen automatisch an, wodurch die Umrüstzeit kurz bleibt und das Risiko von Einrichtungsfehlern verringert wird.
Datenspeicherung und Rückverfolgbarkeit: Die Verarbeitungsdaten für jedes Teil oder jede Produktionscharge werden aufgezeichnet und sind abrufbar. Dies unterstützt die in der Automobilindustrie und regulierten Lieferketten üblichen Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit.
Hohe Automatisierung mit Servopräzision: Alle Positionierungs- und Einstellfunktionen in der gesamten Linie sind servogesteuert und liefern eine gleichbleibende Genauigkeit über lange, ununterbrochene Produktionsläufe. Die Kombination aus gleichzeitiger Dual-End-Verarbeitung und vollständiger Automatisierung führt zu einem hohen Durchsatz bei minimalem Bedienereingriff über die anfängliche Einrichtung und Überwachung hinaus.
